В данном случае я пользовался стандартным окном просмотра изображений с камеры (Мой компьютер - раздел "Сканеры и камеры"). Контрольная панель камеры устанавливалась вместе с драйверами. На скрине - одна из вкладок панели управления, на которой можно настроить фокус (авто-ручной), зум, яркость, контрастность, цвет.
Далее, попробовал побаловаться зумом, не двигая камеру. Результат при максимальном приближении изображения (сама камера в положении, как на первом скрине):
Максимальное отдаление (т.е. по умолчанию):
Далее, максимально приблизил саму камеру к модели. При этом вручную навел фокус до нужной мне четкости.
По просьбе администрации выкладываю статью, описывающую процесс изготовления модели ВИС. Статья авторская и не претендует на абсолютную точность всех деталей. В ней представлен весь процесс от начала и до конца, включая изготовление отдельных деталей и покраску. Статья была написана год назад. Тогда я не знал многих технологий и не располагал достаточным набором инструментов. Отдельные операции можно выполнять и другими инструментами, нежели описаны здесь. Прошу прощения за кривые эскизы - я не художник.
Итак...
Перед началом работы.
Процесс начинается с подборки фотоматериала по интересующей модели. Важно иметь фото со всех ракурсов, либо чертежи. Последнее – большая роскошь. Приходится довольствоваться фото. Если не будет фото какого-то ракурса, то можно ошибиться в изготовлении той или иной детали. В моем случае я не нашел вначале фото задней части будки и потому у меня вышла неправильная ручка двери будки.
По имеющимся фото определил, из каких деталей у меня будет состоять модель и самое важное – как их между собой скреплять. Поскольку хотелось сделать модель разборной и иметь минимум приклеенных деталей, то соединения сделал винтами. Их количество должно быть минимальным, и желательно, чтобы винты либо органично вписались в комплектующие детали, либо прикрывались другими деталями.
Для облегчения задачи скрепления деталей делал от руки эскизы вариантов, и оценивал надежность соединений. Важно, чтобы соединения были как можно проще, и в соединении участвовало столько деталей, сколько можно одновременно удерживать в одной руке, пока вторая рука будет крутить винт. Отмечу, что не все соединения в итоге были сделаны, как было запланировано изначально. На эскизах трудно оценивать пространственное поведение деталей, их взаимозависимость. По ходу изготовления приходили альтернативные идеи.
Когда детали, их внешний вид, и способы соединения определены, по фотографиям необходимо сделать замеры этих деталей и привести к масштабу. На каждой фотке выбирается какой-нибудь элемент, который можно отмасштабировать применительно к донору (т.е. на фото и на доноре есть неизменяемый элемент, по которому определяется масштаб фотографии в отношении к модели). Далее снимаются линейные размеры, пересчитываются в масштаб и наносятся на чертеж. На каждой фотографии свой масштаб!
Когда чертежи готовы, определяемся с материалами, после чего приступаем к работе.
Кабина.
В качестве донора взята модель ВАЗ-2115 от Bauer. Кузов пилил с помощью лобзика и тонких пилок (которые применяются для работы по фигурной резке фанеры). Можно и обычной ножовкой, но тогда надо орудовать аккуратней, т.к. такую ножовку чаще клинит в металле. После распила выравниваем края среза напильником так, чтобы весь срез образовывал ровную плоскость. Удобнее в левую руку взять рукоятку напильника, второй конец напильника опереть на стол, и держа в правой руке кабину, водить по напильнику срезом, периодически прикладывая к ровной плоскости срез для проверки перекосов.
Задняя стенка кабины.
Для изготовления задней стенки кабины использовал пластик от детской игрушки (гараж для машинок). Сын мне подарил за ненадобностью. Пластик должен быть прочным, но не хрупким, туго гнуться, и при длительном смачивании в растворителе (типа 646) размягчаться по поверхности, но не растворяться в нем! Сначала из картона вырезал выкройку по форме стенки. Подогнал по месту будущей склейки. Потом по ней выпилил стенку из пластика. В стенке вырезал проем окна (высверлил по периметру окна сверлом Ø1мм, вырезал ножом по отверстиям, края обработал надфилем.
Стенку крепил к кузову Супер-клеем Момент. Очень хорошая штука! Одинаково хорошо липнет и к металлу, и к пластику. И вот тут мягкость пластика играет в плюс – клей немного растворяет пластик, внедряясь в него, и пластик приклеивается очень крепко к металлу. Стенку вклеил внутрь кузова, чтобы плоскость стенки была вровень с краями среза кузова. Для надежности изнутри по периметру стыка обильно пролил Моментом. Неизбежные зазоры между стенкой и металлом обрабатываются шпаклевкой для выравнивания погрешностей склейки. Оставшиеся проемы бывших задних дверей также замазал шпаклевкой. Шпаклевка пускается в ход в самый последний момент – перед покраской. Т.к. в процессе с перегородкой придется работать и, возможно, подклеивать.
Следующим шагом отрезал от донышка лишнюю заднюю часть. Маленькая хитрость. Донышко лучше сделать прикрепляемым к кабине независимо от заднего шасси. Донышко у большинства моделек двойное – собственно дно, и отливка, которая представляет собой салон – пол, сидения, внутрисалонная облицовка дверей и т.д. В приклеенной ранее задней стенке делаем горизонтальный паз (№4, рис.1) на толщину пластика салонного пола. У меня это – 1 мм. По ширине – на глаз, примерно на половину ширины стенки (в обе стороны от вертикальной оси на ¼ ширины стенки).
На донышке делаем язычок (№5, рис.1), который должен входить в этот паз. Длина язычка – на 2/3 толщины стенки, чтобы потом щель с лицевой стороны стенки заровнять заподлицо шпаклевкой. Собираем всю конструкцию и проверяем, чтобы дно в сборе плотно садилось на свое место, ничто нигде не выступало.
Лючок бензобака.
В кабине просверлил отверстие под лючок, надфилем довел его до нужной формы. Из пластика, из которого делал заднюю стенку, выпилил заглушку, имитирующую лючок бензобака, и вклеил на Моменте в отверстие. С обратной стороны дополнительно промазал клеем.
Решетка оконная.
Рис. 2
Подобрал проволоку Ø0,5мм. Подошла проволока, которая крепила ВАЗ-2115 к упаковке. Снял с нее изоляцию, нарезал 5 кусочков нужной длины. Наметил на задней стенке швейной иглой точки для отверстий под проволоку – у меня получилось по 5 точек сверху и снизу оконного проема с интервалом по 3мм. Раскаляю иглу (Ø0,5мм) зажигалкой и прокалываю отверстие. И так – 10 отверстий. Изогнул по форме проволоку, вставил в отверстия, подровнял и изнутри салона промазал клеем Момент. Важно, чтобы решетка отстояла на одинаковое расстояние по всему проему. И выступала от стенки так, чтобы в нее не уперлась потом будка. Я в этом месте сделал ошибку, и пришлось оттягивать потом будку назад, и она всего на несколько микрон отстоит от решетки. Правильные размеры - 0,5мм от стенки до решетки, и 1мм от стенки до будки.
Шасси.
Шасси у меня имеет двойное закрепление. Шасси состоит из двух продольных балок, трех поперечных – две балки по краям спереди и сзади, и одна балка над задней осью. Продольные балки входят в кабину через отверстия (№6, рис.1) задней стенки, Конструкция выглядит так, как показано на рис.3.
В салоне на хвостовики балок накладывается сверху перекладина (№1, рис.4), которая прижимает балки к полу салона с помощью винта. Винт вворачивается снизу через отверстие в донышке (в обоих донышках) в перекладину, в которой нарезана резьба.
Все элементы шасси и дополнительные лонжероны, а также – будка, изготовлены из алюминиевого листа толщиной 1,5 мм. С помощью линейки и швейной иглы на лист наносится контур вырезаемой детали. По всем углам, где пилка должна поворачивать при пилении, высверливаются отверстия с отступом от контура на диаметр сверла (у меня сверло Ø1мм), и вышеупомянутым лобзиком делается отпил по контуру. Пилочка у лобзика 0,8 мм по высоте, по толщине примерно 0,2мм. Пилим от дырочки до дырочки, в дырках поворачиваем лобзик для изменения направления движения пилки. Можно, наверное, как-то это выпилить и обычной ножовкой по металлу. Но я не пробовал. Электролобзик не применим!
Для того, чтобы продольные балки не выскочили из кабины, на балках и перекладине сделаны ответные пазы (см. рис.4). Сильно пропиливать не нужно, чтобы не обломить кончики. Важно, чтобы в итоге, после закреплении балок, в наружной своей части они были одинаковой длины и были строго параллельны продольной оси кузова. Иначе потом кривизну не исправить. Крепеж изображен на рис.5.
Между задней стенкой и спинками сидений у меня оставалось место только на ширину скрепляющей перекладины. Концы (№4, рис.4) балок нужно было сделать чуть больше, чтобы перекладина не соскочила. Поэтому в спинках сидений просверлил отверстия, аккуратно, чтобы сверло не прошло насквозь и не испортило сидения. В них концы балок и вошли.
Усилитель кабины.
На задней стенке кабины настоящего автомобиля снаружи есть поперечная балка, которая служит усилителем при боковых ударах, чтобы кабина не сложилась внутрь и не сдавила пассажиров. Этот усилитель выпилил тоже из алюминия, но можно и из пластика, т.к. на модели он никакой силовой нагрузки не несет. Форма показана на эскизе - №1, рис.6. Усилитель кладется сверху на продольные балки. Крепление шасси к будке.
В передней части шасси и на уровне задней оси сделаны крепления к будке. Изготовлены две поперечные балки (№2 и №3, рис.6; №3, рис.4) , прикрепляющиеся снизу продольных балок. См. рис.6. Передняя балка №2 имеет два отверстия, средняя №3 – одно. Такое крепление не позволяет будке ерзать влево-вправо. Хотя, может быть, достаточно по одному винту на каждой балке, не знаю. Я сделал с запасом прочности. Передняя балка №2 при затяжке винтов притягивает поперечный усилитель №1 кабины через отверстия в нем. Для доводки креплений сразу сделал дно будки №5, и просверлил в нем ответные отверстия. Винты – сначала хотел использовать резьбовые Ø1,5-2мм. Но не нашел у себя дома. И главное, не нашел таких метчиков. Кроме того, в алюминии резьба может при нарезании крошиться, а при затягивании легко сорваться. Были в наличии винты-саморезы от креплений моделек к пластиковым подставкам (когда покупаешь модель в пластиковом боксе). Их и применил. Саморезы вворачиваются снизу через поперечные балки, и прикручиваются к дну будки. Для предотвращения смещений поперечных балок относительно продольных сделал ответные пазы в балках в местах сочленения, по аналогии с перекладиной (№1, рис.4) крепления продольных балок к полу салона.
Третья – задняя балка крепится перпендикулярно к будке. См. рис.7.
Балку изготовил из оргстекла толщиной 1,5 мм. Просверлил в продольных балках на расстоянии 0,8мм от заднего и верхнего краев балки отверстия. Выпилил балку по форме. Вставил в собранную выше конструкцию заподлицо с торцами продольных балок и впритык к дну будки. Через отверстия в продольных балках просверлил отверстия Ø0,8мм в торцах поперечной балки. Разобрал конструкцию. В отверстия продольных балок заклепал медную проволоку. Оставил внутрь концы проволоки по 2 мм (так, чтобы при собранной но не затянутой винтами конструкции можно было раздвинуть продольные балки и всунуть эту поперечину, насадив на концы проволоки. После сборки и затяжки эта балка свободно висит на проволоке. За счет плотного прилегания к дну будки не имеет вращения на проволоке. А в будущем будет укреплена противоподкатным буфером с фонарями, что полностью исключит вращение.
Дополнительные лонжероны.
Выпилил из алюминия по заранее сделанному чертежу. Крепил следующим образом. См. рис.8. В передней части лонжерона сделал усик №6, в ответ ему в донышке кабины посверлил отверстие. Отверстие делается в нижнем донышке №4, донышко салона №3 не сверлится. В отверстие вставляется усик лонжерона. Толщина усика 0,7-0,8мм, длина 3-4 мм. Чтобы дно салона прилегало плотно и усик лонжерона не мешал, в дне салона выскабливается пластмасса на толщину усика. Отверстие в донышке сделал сверлом Ø1,5мм, а углы доработал надфилем, чтобы получилось квадратное отверстие, в которое усик лонжерона должен входить плотно. На настоящем автомобиле задняя часть лонжерона прикручена к вертикальной («треугольной») части продольной балки на болтах. Я заменил болты на проволоку. В вертикальной части балки просверлил отверстие и заклепал в него медную проволоку №7, оставив наружу кусочек длиной 1мм. В ответной части лонжерона высверлил отверстие. Когда балки прикручены к кабине, лонжероны просто защелкиваются в задней своей части на проволоке №7 продольных балок. А болтаться влево-вправо лонжеронам не дает их переднее крепление за счет плотной посадки к донышку и зажима между донышками. После того, как лонжероны защелкиваются с балками, конструкция получается жесткой, балки не проседают. Рессоры и задняя ось.
Для этого взял медную проволоку Ø1,5мм, расплющил ее с помощью молотка и наковальни до плоского состояния, и толщины на глаз достаточной, чтобы сойти за рессору – примерно 0,5 мм. Нарезал кусочки на глаз, но так, чтобы самый длинный лист рессоры упирался в точки будущих соединений с шасси. Изогнул, облудил каждую полосочку щедро оловом, совместил так, как они должны быть в итоге, по средине сжал тонкими плоскогубцами, и грел паяльником до тех пор, пока весь сендвич не прогрелся. Олово расплавилось и все полоски соединились. Не разжимая плоскогубцы – в холодную воду. Если ошибся с первого раза – прогрел, рассоединил, облудил заново и – вторая попытка. Крепления концов рессоры к шасси реализованы по-разному. См. рис.9.
На передние концы наплавлено олово №5, а в вертикальной части шасси – поперечны пропил №2 на глубину 1,5 мм и высоту 1 мм. Пропил делался – сначала сверление сверлом Ø1мм, и потом доработка надфилем. Сбоку к пропилу приложил край рессоры с оловянным наплывом (не торцом рессоры, а боком), и плоскогубцами загнал в пропил. Лишнее олово отвалилось. Рессора плотно вошла и держится без клея. Задние концы рессор сделаны по другому. В полотне рессоры просверлено отверстие Ø0,8мм, вставлена медная проволока №6, узел пропаян, лишнее обработано надфилем, и вверх оставлен конец высотой примерно 2 мм. В продольной балке ответно просверлены отверстия №3. После покраски, когда идет окончательная сборка, задний край рессоры вставляется в отверстие в балке на клею Момент. Крепления задней оси к рессорам. Задняя ось изготовлена из медной проволоки Ø1,5мм. В местах крепления с рессорами ось расплющил, как это делал с рессорами. Но только острым концом маленького молотка. Получилось две заплющены под рессорами на оси. В заплющинах просверлил отверстия Ø0,8мм, вставил штырьки (№8, рис.9) из проволоки высотой 3-4 мм (на толщину спаянной рессоры), и пропаял соединение с осью, излишки олова обработал надфилем. В рессорах по середине (над осью) просверлил вертикально ответные отверстия Ø0,8мм (№9, рис.9) , в которые вставил штырьки задней оси. При окончательной сборке машинки эти штырьки сажаются на клей Момент.
Будка.
Ее выпилил из алюминия, но можно и из оргстекла. Мне хотелось, чтобы машинка была тяжелой, как у саратовских моделей, а оргстекло легче алюминия. Для скрепления всех стенок будки между собой применял клей Момент, и дополнительно насверлил по всему периметру стыков отверстия Ø0,9мм, и заклепал в них проволоку. Проволоку брал Ø1мм, затачивал надфилем так, чтобы она плотно входила в отверстия, откусывал кусочки такой длины, чтобы будучи в отверстиях проволока торчала сверху на 1 мм. Сажал на клей, и пока клей не застыл, пробивал молотком по торцам проволоки до расплющивания. Отверстия есть смысл раскернить сверлом большего диаметра, чтобы при расплющивании проволока утопала в эти раскернения. Боковые панели будки стоят на ее полу, и сверху накрываются крышей. Дверки открываются! Конструкция петель примитивная – сверху и снизу около боковых краев дверей в торцы высверлены отверстия Ø1мм, и вставлена медная проволока. Ответные концы входят в пол и крышу будки. Схематично показал на рис.10. Задний противоподкатный буфер.
Выпилил из оргстекла толщиной 1,5 мм. Под фонари высверлил отверстия по длине фонаря (11 х 1,5 мм), ножом выбрал перегородки между отверстиями, и доработал напильником.
Задние фонари.
Из того же оргстекла длиной 11мм. Риски, разделяющие секции фонаря проделал ножом по линейке. Покрыл цветным лаком (на момент сборки были лаки для ногтей, теперь использую прозрачные лаки Тамия), с обратной стороны на моменте посадил фольгу от шоколадки. Фонари получились плотно вставляемыми в прорези буфера. Приклеивать не пришлось. Окончательно фонари вставлял после того, как они и буфер были покрашены. При покраске отверстия под фонари окрашивать не нужно, иначе фонари не влезут. После покраски отверстия зачистил от попавшей туда краски, и очистил сами фонари от краски с боков.
Резонатор.
На доноре он был отлит заодно с донышком. Ножом его срезал аккуратно, чтобы не было заметно среза. Внутри резонатор надфилем проточил вдоль, чтобы проходила проволока Ø1мм. Переместил резонатор ближе к двигателю. В качестве выхлопной трубы использовал проволоку Ø1мм. В глушителе от донора высверлил с торца отверстие для проволоки Ø1мм. Проволоку изогнул на глаз, в области пересечения трубы глушителя со средней поперечной балкой шасси припаял Г-образный держатель к проволоке, верхний конец которого заходит на балку сверху (между балкой и будкой образовался конструктивный зазор в 1,5 мм. При сборке посадил на один конец проволоки глушитель на клей Момент, согнул немного проволоку, вставил один конец в резонатор, а Г-образный держатель – засунул над средней балкой. Разогнул проволоку до исходной кривизны. Перед окончательной сборкой поскрасил трубу вместе с глушителем тамиевской краской Bare Metal (сребрянка).
Запаска.
Выпилил по чертежу детали держателя запаски из оргстекла. Поскольку оно у меня толщиной 1,5 мм, а тут нужно было потоньше – сточил лишнее напильником и доработал шкуркой. Склеил по торцам кусочки держателя Моментом до нужной формы. В колесо ввернул маленький винт Ø1мм с плоской шляпкой, и шляпкой приклеил к внутренней стороне держателя запаски на клей Момент. При сборке аккуратно засунул зацеп держателя над средней балкой. И после окончательной сборки задний хвост приклеил к задней балке. Пробовал вначале сделать этот держатель из медной фольги. Но она ломкая, под 90 град. не сгибается – ломается. И выглядит непрезентабельно.
Зеркала.
Подбирается проволока под диаметр отверстий в дверях. У меня это – Ø1,5 мм. Из медной или латунной фольги делается заготовка. К заготовке припаивается проволока под нужным углом, на место пайки щедро наплавляется олово. Откусывается лишняя проволока, и заготовка обрезается по периметру до нужной формы будущего зеркала. Не пропаянная часть фольги – зеркальная сторона. Там где мы наваляли олова – тыльная. Ее обрабатываем надфилем по форме тыльной стороны зеркала. Красим черной матовой краской (я зеркала покрасил без грунтовки, но вообще – лучше с грунтовкой. Зеркальную поверхность сделал из металлизированного скотча, который продается на строительных рынках и предназначен для обработки утеплителей и стыков труб. Закрепил на дверях на клею в отверстиях от штатных зеркал.
Углы будки.
Из этого же скотча вырезал углы для будки. Наклеил кусок скотча на алюминиевый лист, нарезал полоски нужной длины шириной 2 мм с помощью ножа и линейки. Перенес на будку.
Бензобак.
Вырезал из донышка донора. В боковом торце просверлил отверстие Ø0,8 мм. Подобрал подходящую проволоку с изоляцией. Существуют скрепки в изоляции. Отрезал подходящий кусок, согнул, вставил в отверстие бензобака и проклеил. Подогнал так, что при установке бензобака второй конец проволоки плотно упирается в кабину, имитируя патрубок бензопровода. Бензобак приклеил снизу к передней поперечной балке, и он собой закрыл головки саморезов, крепящих балку к будке. Получилось изящно.
Уплотнители дверей будки, вентиляционные решетки и шильдики на боковинах кабины.
Изготовлены из черной изоленты. Нарезаны аналогично работе с металлизированным скотчем.
Задние крылья и Брызговики.
Долго ломал голову, из чего сделать задние крылья. Пробовал из медной фольги. Пытался приспособить оргстекло. Но как согнуть крыло по нужному радиусу, ровно, и чтобы оно не разогнулось при прикасании? А решение было все это время под рукой! Насадка для сопла на баллончике с краской!!!
Нижний поясок имеет нужный радиус, изнутри есть текстура – аля-усилители крыла. Вырезал ножом, обработал надфилем, зашкурил и покрасил черной матовой краской без грунта (у меня была в наличии насадка из белого пластика). Приклеил на собранную машинку на Супер-Момент.
Резиновые брызговики изготовил из черной изоленты. Склеил ленту из двух полосок клеевыми сторонами внутрь, одну полоску длиннее, чтобы ее потом приклеить к пластиковому крылу. Обрезал края по форме. Планку крепления «резинок» к пластиковым крыльям сымитировал с помощью металлизированного скотча.
Покраска.
Все разборные детали красятся отдельно. Каждая мелочь! Мелочевку красил лаками для ногтей, кисточкой. Путем смешения добивался нужных оттенков. Будка, двери и кабина – слой грунта + 2 слоя краски. Краски алкидные в баллончиках, для покраски настоящих автомобилей. Шпаклевка также автомобильная двухкомпонентная. Трудность с ней только одна – она очень быстро твердеет. Если разводить отвердитель в малом количестве, она плохо твердеет и отслаивается. Поэтому отвердителя надо больше, чтобы цвет шпаклевки был ярко розовый. На нанесение шпаклевки не более 1 минуты – потом она твердеет. Поэтому шпаклевал поэтапно. Шпаклевке подверглась будка по местам соединений, задняя стенка кабины и передние крылья (после сточки боковых накладок от ВАЗ-2115 надо было восстановить форму арок крыльев). Перед грунтовкой зашкуривал весь кузов, чтобы сошкурить окисел, и мыл с Фейри в воде. Просушивал в духовке.
После грунтовки – сушка в духовке на 50-70 градусах с включением верхнего и нижнего нагревателей. Шкурка нулевка-2000. Шкурил грунт только на плоских поверхностях. Т.к. все рельефные моментально сошкуриваются до металла. Грунт ложится у меня тонко и ровно – в принципе и шкурить нет необходимости. Но там где не прошкуришь – краска ляжет с шагренью. Это нормально. Но если крыша, капот и будка будут без шагрени – то вид будет шикарный. Поэтому их – шкурим.
Первый слой краски – очень тонко, буквально напыл, что грунт просвечивает отчетливо, краска не стекается. В духовку на 50 градусах на 2-3 минуты. Вынуть и 1-2 минуты подержать в руке на воздухе – дать остыть от духовки. Снова красим. Расстояние от сопла до поверхности – 25-30 см. Дуем быстро, не задерживая руку на одной точке. Сначала внутри кабины, потом крыша и капот, потом периметр. Если не достаточно – еще раз. Второй раз краска ложится с шагренью. Если нет шагрени, а ровный глянец – значит перестарался с краской. Может потечь. Лучше не переусердствовать, т.к. краска через несколько секунд начинает стекаться, образуя ровный слой. Если стекается, и вся поверхность укрыта краской – в духовку.
Чтобы было удобно красить и сушить, изготавливаю из проволоки (лучше железной, пожестче) крючки. Один конец прикручиваю штатным винтом к отверстию, к которому крепится донышко, второй конец – крючкообразный. За него держу в руке элемент при покраске, и на него вешаю в духовке. Чтобы руку не забрызгать краской, надеваю целлофановый прозрачный пакет, аля-перчатка (но намного дешевле, чем перчатки). Пакет использую один раз.
Номерные знаки.
Вначале лезу на один из сайтов, где можно, задав комбинацию букв и цифр, получить картинку номерного знака (). В Фотошопе уменьшаю картинку до нужного размера (по моим измерениям - 1,1 х 0.26 см). Затем печатаю на струйном принтере на глянцевую фотобумагу. После высыхания краски на бумаге, прыскаю прозрачным лаком из баллончика, и сушу в духовке на 50 градусах в течение 15 минут. Важно не пересушить, чтобы бумага не начала усыхать и натягивать лак. Затем обрезаю с помощью ножа и металлической линейки по краям рисунка, и наклеиваю на машинку (на ПВА). Картинка с сайта сразу выдается с тенями, т.е. изначально выглядит объемно, и, кроме того, краска картриджа ложится жирным слоем (настраивается в настройках принтера), и буквы с цифрами не только на вид, но и на ощупь (физически) становятся рельефными. Подробно о технологиях изготовления номерных знаков есть ветка: . По такой же технологии позже сделал эмблему ВАЗ на капот.
В результате получилась вот такая модель. Шильдики и накладки вентиляции на кабине имитировал черной изолентой.
Поделюсь своим методом изготовления дворников, может кому пойдет на пользу.
Технология проста, скрепки для степлера и гвоздики для степлера.
Берем скрепку кантцелярскую №10,по моему она самая маленькая откусываем кусочки нужной длины (на фото более менее понятно) выгибаем немножко дугой и склеиваем, шетка готова. Поводок делается из гвоздика для степлера и скрепки. гвоздик можно подточить немного на конус, тяга и крепление тяги опять-же из скрепки, откусываем, подтачиваем, приклеиваем. И приклеиваем шетку к поводку. Думаю на фото понятней будет.
Добавлено через 9 минут
Вот как это выглядит на моделях
К сожалению, в виду своей физической не совершенности, вынужден был задуматься о следующем приборе, суть которого излагаю ниже. Очень хочу, что бы вы прочитали и далее оценку моей идее.
К сожалению, у меня плохое зрение. Левый глаз -8, правый -6. Грубо говоря, на левом глазу осталось 20% зрения, на правом 40% (Это при условии хорошее зрение 100%). Очки толстые. Бинокуляры не спасают, от них болит голова. Контактные линзы носить не могу, индивидуальная непереносимость.
А делать модели хочется, но там все такое мелкое. Вопрос.
Как гласит народная мудрость «Хочется – больше чем болит», поэтому я стал думать как же мне выйти из этой ситуации.
Сними очки и поднеси модель на расстояние +-20см от лица , то что ты будешь видеть , остальным чьё зрение 100% - недоступно .
Они это лишь увидят на фото с высоким качеством .
*Сразу присоединишься к касте тех кто может судить о моделях по фото , ибо в живую они больше не будут выглядеть лучше
У меня такое-же если не хуже зрение , правда очки у меня с пластиковыми тонкими бинокулярными линзами .
Стёкла эти не дёшевы , и на Украине (по крайней мере лет 7м назад их заказать было негде , как сейчас не знаю)
Сообщение от hokins
И пришла мне в голову идея которою я прошу оценить.
Если хочешь загубить своё зрение окончательно то эта идея самый короткий и верный путь .
__________________
С уважением , Собиратель игрушек Макс .
Если хочешь загубить своё зрение окончательно то эта идея самый короткий и верный путь .
Максим, это флуд, но скажу - каждый бережет свои части тела (в т.ч. - зрение) по-своему: мне подходит комплекс увеличительных стекол, кому-то хватает очков, а самые счастливые ничем не пользуются... .
Думаю, не будем развивать эту тему, хлопотно и не имеет концевого результата
__________________
С уважением, Вячеслав Юрьевич. Визитка
Хочу поделиться "технологическим" открытием.
Долго ломал голову, как на серебристых молдингах, проходящих по бортам модели автолегендовского "Москвича С3", изобразить чёрную резиновую накладку.
Она слишком тонкая, чтобы пытаться вырезать её из чёрной самоклеящейся плёнки (по крайней мере, той, что есть у меня);
рисовать - не слишком аккуратно получится.
Короче...
Взял кусочек (примерно 2х5 см) Баре-Металла. Не отрывая от бумажной основы, резиновым клеем закрепил по краям на жёсткой картонке - чтобы не сдувало и не скручивало.
А затем "задул" этот кусочек фольги чёрным акриловым грунтом из баллона.
(Марка грунтовки, думаю, значения не имеет.)
Когда грунт высох, отлепил кусок от картонки, "скатал" пятнышки резинового клея.
И всё.
Дальше получившуюся чёрную матовую "фольгу" можно резать, как обычную, что я и сделал.
Результат на фото.
Хочу поделиться "технологическим" открытием.
Долго ломал голову, как на серебристых молдингах, проходящих по бортам модели автолегендовского "Москвича С3", изобразить чёрную резиновую накладку.
Она слишком тонкая, чтобы пытаться вырезать её из чёрной самоклеящейся плёнки (по крайней мере, той, что есть у меня);
.
Линейный вид
